BECKHOFF EL2624模块是4通道，倍福 EL2624 作为 4 通道模拟量输入模块，其技术设计精准匹配机器人领域对信号采集的核心需求，成为机器人系统的硬件单元。该模块拥有 4 路独立模拟量输入通道，支持电压（±10V、0-10V、0-5V）与电流（4-20mA、0-20mA）双信号类型，可同时接入机器人关节电机编码器、力传感器、位置传感器、温度传感器等多类设备的输出信号，无需额外

倍福 EL2624 作为 4 通道模拟量输入模块，其技术设计精准匹配机器人领域对信号采集的核心需求，成为机器人系统的硬件单元。该模块拥有 4 路独立模拟量输入通道，支持电压（±10V、0-10V、0-5V）与电流（4-20mA、0-20mA）双信号类型，可同时接入机器人关节电机编码器、力传感器、位置传感器、温度传感器等多类设备的输出信号，无需额外加装信号转换器，大幅简化机器人系统的硬件接线，降低集成复杂度。

在信号采集精度上，EL2624 搭载 16 位高精度 A/D 转换器，25℃环境下满量程误差≤±0.1%，温漂系数≤50ppm/℃，能精准捕捉机器人运行中微弱的信号变化 —— 例如关节电机的微小转速波动、力传感器的毫牛级受力变化，避免因信号失真导致的控制偏差，满足机器人高精度作业（如精密装配、微型零件抓取）的要求。模块依托 EtherCAT 实时工业以太网技术，数据更新周期最短可达 100 微秒，可实现传感器信号的高速传输，确保机器人控制器能实时获取设备状态数据，及时调整控制指令，适配机器人高速运动（如分拣机器人每秒 3 次以上的抓取动作）场景的实时性需求。

此外，EL2624 具备 8 级可调数字滤波功能（滤波时间常数 0.1ms-100ms），能有效抑制机器人工作时电机运转、机械摩擦产生的电磁干扰，保障采集信号的稳定性；同时支持通道独立配置，每路通道可根据接入传感器的类型（如电流型编码器、电压型温度传感器）单独设置参数，灵活适配机器人不同部位的信号采集需求，为机器人系统的稳定运行奠定硬件基础。

二、倍福 EL2624 模块在机器人系统中的核心作用

（一）运动控制：精准反馈关节状态，保障动作精度

机器人的精准运动依赖于对关节电机状态的实时监测与闭环控制，EL2624 模块通过采集关节电机的关键信号，为运动控制提供精准数据支撑。在六轴工业机器人中，每个关节电机均配备编码器（输出 4-20mA 电流信号，对应电机转速与转角）与温度传感器（输出 0-10V 电压信号，监测电机绕组温度），EL2624 的 4 路通道可同时接入 2 个关节的编码器与温度信号（若需覆盖 6 个关节，可通过多模块级联实现）。

模块将采集到的电机转速、转角数据通过 EtherCAT 总线实时传输至机器人控制器（如倍福 CX 系列嵌入式控制器），控制器结合预设的运动轨迹，通过 TwinCAT 运动控制软件计算电机所需的驱动力矩，调整电机运行参数，实现关节运动的精准控制 —— 例如在电子元件装配中，通过 EL2624 反馈的转角数据，控制器可将机器人末端执行器的定位误差控制在 ±0.02mm 内，满足微型元件的装配精度要求。同时，模块采集的电机温度数据可实时监测电机过热风险，当温度超过预设阈值（如 85℃）时，控制器立即触发降速或停机保护，避免电机损坏，延长机器人使用寿命。

（二）力控调节：实时采集受力信号，实现柔性作业

在机器人柔性作业场景（如精密装配、物料抓取）中，力控调节是核心需求，EL2624 模块通过采集力传感器信号，助力机器人实现自适应力控。以汽车零部件装配机器人为例，机器人末端执行器安装多维力传感器（输出 ±10V 电压信号，反馈 X、Y、Z 三轴的受力大小与方向），EL2624 模块通过其中 1 路通道采集该力传感器信号，并实时传输至控制器。

当机器人进行螺栓拧紧作业时，控制器通过 EL2624 反馈的受力数据，动态调整末端执行器的下压力度：若受力过大（超过预设阈值，如 50N），则减小下压力，避免压伤零部件；若受力过小，则增大下压力，确保螺栓贴合紧密。在物料抓取场景中，针对易碎物品（如玻璃制品），EL2624 采集的力信号可帮助控制器实时调整夹爪的夹持力，将夹持力稳定在安全范围（如 5-8N），既避免物品滑落，又防止夹碎，大幅提升机器人作业的柔性与安全性。

（三）状态监测：全面捕捉设备数据，预警故障风险

机器人长期运行中，机械结构磨损、电气元件老化易引发故障，EL2624 模块通过采集多部位状态信号，实现机器人健康状态的实时监测与故障预警。在码垛机器人系统中，EL2624 的 4 路通道可分别接入：1 路关节轴承振动传感器（输出 4-20mA 电流信号，监测振动幅值）、1 路谐波减速器温度传感器（输出 0-5V 电压信号，监测减速器温度）、1 路气压传感器（输出 4-20mA 电流信号，监测气动夹爪气压）、1 路电源电压传感器（输出 0-10V 电压信号，监测控制器供电电压）。

模块将这些数据实时传输至机器人运维系统，系统通过分析数据特征识别故障隐患：若振动幅值超过 1.5g（重力加速度），则判断轴承磨损严重，发出更换预警；若减速器温度超过 70℃，则提示润滑不足，需补充润滑油；若气动夹爪气压低于 0.5MPa，则预警气压泄漏，需检查气管密封性。通过 EL2624 的全面状态监测，机器人故障发现时间提前 80% 以上，故障停机时间缩短 60%，大幅提升设备运维效率，降低生产损失。